هدف از اين اختراع، تعيين محتوي ژل آميزه هاي شبكه اي شده حاوي كوپليمرهاي اتيلن با استفاده از تكنيك طيف سنجي تبديل فوريه مادون قرمز (FTIR) است. كوپليمرهاي پلي اتيلن داراي بيشترين حجم مصرف در صنعت پلاستيك جهاني مي باشد. با اين حال، دماي سرويس دهي پايين اين كوپليمرها منجر مي شود كه آنها براي كاربردهايي با نياز به استفاده تحت تنش در دماي بالاتر ازC ◦ 100مناسب نباشند. بهبود خواص مكانيكي، تاثير اوليه تشكيل شبكه سه بعدي از زنجيرهاي پليمري است. مزيت اصلي ديگر ايجاد اتصالات عرضي اين است كه پليمرها را قادر مي سازد تا در دماي بالاتر از دماي ذوبشان (دماي ذوب قبل از شبكه اي شدن) كاربرد داشته باشند. در نتيجه شبكه اي كردن اين پليمرها منجر شده است كه امروزه كاربردهاي وسيعي داشته باشند. محتوي ژل (كسر نامحلول) ايجاد شده در پلاستيك هاي پلي اتيلن شبكه اي شده، به طور معمول با استفاده از روش استخراج با حلال هايي همچون دكالين يا زايلن مطابق با استاندارد ASTM D2765-01 تعيين مي شود. اين روش شامل بخش استخراج شده و باقيمانده استخراج است. اين فرآيند پركار، زمان بر و همراه با مواد مضر و خطرناك مي باشد. روش ديگر براي تعيين محتوي ژل، استفاده از گرماسنجي روبشي تفاضلي (DSC) است. در اين روش از DSC براي به دست آوردن onset time از پيك مربوط به ذوب استفاده مي شود. محتوي ژل از طريق تفاوت بين onset time نمونه هاي شبكه اي شده تعيين مي شود. مزاياي اين تكنيك عبارتند از: سريع تر، ارزان تر، نياز به مواد كمي براي انجام آزمون، عدم توليد ضايعات خطرناك و داشتن مطابقت خوبي با روش استاندارد ASTM D 2765-01. در اين طرح، تكنيكي براي تعيين كسر شبكه اي شده يا محتوي ژل از مواد پلي اتيلن با استفاده از FTIR، براساس روش ذكر شده در متن اصلي، ارائه شده است. اين روش نسبت به ساير روش ها ارزان تر، سريع تر و بدون نياز به تجهيزات آزمايشگاهي و مواد شيميايي مضر همچون زايلن مي باشد.

هدف از اين اختراع، اصلاح شيميايي سطح انواع فلوك با استفاده از كوتينگ خاص جهت به كارگيري در فرآيند فلوگينك الكتروستاتيك است. فلوكينگ شامل پوشش ذرات ظريف روي سطح بستر پوشيده شده با چسب مي باشد. اخيرا فلوكينگ به پوشش توسط انجمن فلوك آمريكا تغيير نام داده است .پوشش فيبري شامل كاربرد الياف فيبر روي سطح پوشيده شده با چسب با استفاده از نيروي محركه الكتروستاتيك يا شارژ فلوك مي باشد . الياف فلوك يا به صورت طبيعي (پنبه، پشم و...) و يا به صورت مصنوعي ( نايلون، پلي استر، ابريشم مصنوعي، اكريليك و...) مي باشد. سه نوع از برنامه هاي كاربردي شامل : فلوكينگ سطح ، فلوكينگ اشياء سه بعدي، و فلوكينگ نخ مي باشد. الياف سنتزي هدايت الكتريكي ضعيفي دارد و اين باعث مي شود كه نتوان در فرآيند فلوكينگ الكترواستاتيك با سرعت مناسب از آنها استفاده شود. همچنين به دليل ناكافي بودن هدايت الكتريكي فلوك ها هدر رفت آن ها حين فرآيند افزايش مي يابد. در اين شرايط سطح رطوبت مورد نياز براي افزايش راندمان، بالاي 80 درصد براي پلي آميد و براي پلي استر بالا 90 درصد است. در چنين سطح رطوبت بالا نه تنها ساخت ميدان الكترواستاتيك با ولتاژ بالا سخت است بلكه خوردگي هم افزايش مي يابد. بنابراين آماده سازي آنتي الكترواستاتيك توسعه يافته است كه سطح هدايت الكتريكي افزايش و ميزان رطوبت لازم را كاهش مي دهد. با توجه به اينكه فلوك توليد داخل جايگزين شده فلوك وارداتي به سختي و تنها تحت شرايط خاص يعني اعمال ولتاژ بالا (90 كيلو وات) با فاصله صفحات ميدان الكتريكي مطابق شرايط فلوك وارداتي يا با اعمال ولتاژ پايين با كاهش صفحات قابل استفاده است. البته اعمال اين سطح از ولتاژ منجر به رخ دادن پديده درختي شدن كه در اثر آن روكش كابل هاي مصرفي دچار ترك شد. در اين طرح با تحقيقات انجام شده سطح فلوك توليد داخل توسط فرمولاسيون خاص به روش شيميايي اصلاح و فعال گرديد و با شرايط فرآينددهي عينا مشابه نمونه وارداتي ولتاژ ( 40-30 كيلو وات) در توليد قطعات مصرف شد.

اين طرح چسبي با اصلاح رزين پلي اولفين با مالئيك انيدريد در اكسترودر واكنشي دو پيچ توليد شد. در توليد قطعه نوار آبگير دور كلاف شيشه خودرو جهت اعمال اين چسب روي فلز از اكسترودر از طريق داي يكپارچه مورد استفاده قرار گرفت. به منظور اتصال فلز به ترموپلاستيك الاستومر در ابتدا بايد لايه نازكي از چسب بر سطح فلز اعمال شود.در مورد چسب هاي پايه حلال كه معمولا از روش هاي غوطه وري فلز در چسب، اسپري كردن چسب بر سطح فلز و همچنين اعمال چسب توسط فرچه استفاده مي شود. اما در اين پروژه با توجه به گرانولي بودن چسب، از اكسترودر جهت اعمال چسب استفاده شد. براي هر پروفيل، داي متناسب با آن طراحي و ساخته شد. نكته حائز اهميت در اعمال چسب بر سطح فلز، ضخامت چسب اعمال شده است كه در روش هاي حلالي با تنظيم غلظت چسب مي توان آن را تغيير داد. اما در روش اكسترودري عوامل مختلفي از قبيل ابعاد داي، دور اكسترودر، دماي اكسترودر و.. بر اين ضخامت تاثير گذار هستند كه با تغيير اين عوامل به ضخامت مورد نظر دست يافته شد